泵组接线箱
   接线箱内装有传输泵油温信号、电机轴承温度信号、电机绕组温度信号的温度变送器和感测泵组倾斜角度的倾角传感器。
3.2.8. 泵组传感器
   1) 油温度传感器安装在泵的放油口,连接线接至泵组接线箱。
   2) 电机轴承温度传感器、电机绕组温度传感器的连接线由电机接线盒引出至泵组接线箱。
   3) 油位传感器安装在泵的油标处,连接线接至泵组接线箱。
   4) 油压传感器安装在润滑齿轮泵的出油管处,连接线接至泵组接线箱。
   5) 压力传感器安装在泵组蓄能器充气阀的接头处,连接线接至泵组接线箱。
  传感器将检测的信号传输至接线箱,接线箱内配置的连接线将信号传送至控制装置实 时检测。
3.3. 供液系统结构与工作原理
    供液系统由供液控制装置、供液箱、泵组等组成。
3.3.1. 供液控制装置结构特征: 供液控制装置主要由隔爆箱体、控制机芯、变频器机芯、热管散热器等组成,隔爆外壳分为左隔爆箱体、右隔爆箱体,隔爆箱体分为主控腔和接线箱,接线箱在隔爆箱体的后部。见图8：
1) 供液控制装置的左箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置7个,2个可引入电缆最大外径63mm;5个可引入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置13个, 1个可引入电缆最大外径30mm;12个可引入电缆最大外径19mm。
供液控制装置的右箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个,可引入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置8个, 可引入电缆最大外径19mm。
接线箱装有用来连接主电缆、控制电缆的接线端子和专用的接地装置。
2) 供液控制装置左箱体和右箱体的开门盖结构均为快开门式,箱门与箱体间设有可靠的机械闭锁,。
3) 控制装置左箱体内元件分装在前、后机芯板和壳体上,前机芯板上装有PLC控制器、本安电源、综合保护器、控制继电器等; 后机芯板上装有真空接触器、电流互感器等,箱门打开后,机芯可沿导轨拉出,以方便安装和维修。
隔离开关装在箱体右侧,变压器安装在箱体的后部,报警指示灯装在箱体右侧隔离开关操作手柄上部, 双显电量表、语音控制板安装在箱体左侧。
4) 控制装置右箱体内元件安装在小车底板、侧安装板和壳体上。输入输出电抗器、直流电抗器、控制变压器、风机电源变压器、熔断器等安装在小车底板;风机换向开关、变频移相开关、控制变压器、中间继电器等安装在侧安装板,侧安装板固定在箱体左侧;电源输入、变频输出真空接触器装在箱体后壁;电源开关在箱体左侧。
变频器安装在右侧法兰,变频器功率器件和散热热管同安装在右侧法兰的固定板上,散热风机安装在热管下边, 右侧法兰可整体移出,以方便安装和维修。
5) 控制装置左箱体的门盖上装有1#、2#、3#工频起停开关、工频故障复位/工频/变频工作选择转换开关、卸载开关、调平目标调平状态开关、近远程选择开关和控制装置运行状况显示屏。
6) 控制装置右箱体的门盖上装有1#、2#、3#变频起停开关、变频显示选择开关和设置调整变频器运行数据的功能键、设置键、上下键、复位键及变频器运行状况显示屏。
7) 控制装置的外壳防护等级为:IP44;接线腔为IP54。
3.3.2. 供液箱结构特征: 供液箱由容量为3000L不锈钢液箱及矿用隔爆型接线箱、浓度传感器、液位传感器、压力传感器、角度传感器、高压卸压阀、进液电磁阀、反冲洗电磁阀、不锈钢吸液反冲洗自动排污过滤器、不锈钢回液反冲洗自动排污过滤器、流量计、浮球开关、空气呼吸器、调平衡用液压缸、调平衡阀组、反冲洗阀组、高压过滤器、止回阀、快速排污装置等组成。见图9：
1) 浓度传感器用卡箍连接接头安装在箱体下端止回阀法兰连接处,止回阀可防止在维修浓度传感器时箱内乳化液流出。
2) 液位传感器悬浮安装在箱体中部的管形固定器中。
3) 进液电磁阀、流量计安装在箱体后部凹台内的进液管路中。
4) 用高压胶管从供液系统引出高压液并经过滤器与压力传感器、高压卸压阀连接, 高压卸压阀的另一端引入液箱。
5) 吸液自动反冲洗过滤器一组分为二支,固定在液箱前端的出液口。两个反冲洗过滤器出液端用管路连接,中间安装有截止阀。反冲洗液用K16管路从出液高压系统中引出,经电磁阀控制进入反冲洗过滤器。反冲洗过滤器过滤芯精度为140μm,流量为630L/min可有效过滤杂物,保护压力系统中的设备正常运行。
6) 止回阀: 在液箱出液口上端装有止回阀操作机构手柄,当需要将吸液反冲洗过滤器滤芯拆下进行更换时,将止回阀关闭,即将其控制手柄拉出至定位处,可防止液箱内的乳化液流出。装吸液反冲洗过滤器后,在正常工作时必须将止回阀打开,即将其控制手柄推进至定位处,使止回阀完全打开。
7) 回液反冲洗过滤器一组分为二支,垂直固定在液箱后端的回液口, 反冲洗液用K16管路从出液高压系统中引出,经电磁阀控制进入反冲洗过滤器。反冲洗过滤器过滤芯精度为140μm,流量为800L/min。
8) 浮球开关安装在供液箱侧面凹台上端。
9) 呼吸器2个安装在供液箱的顶部,可防止进液时箱内气体积压和出液时箱内气体形成负压,以使进、出液通畅。
10) 快速排污口:箱体前后下端各设置1个排污口,用卡箍将封堵法兰固定在排污口,可方便迅速的打开和封堵排污口。
11) 液箱的前端面上安装用来调整泵组、液箱、控制装置平衡的10组阀组和2组控制吸液、回液反冲洗过滤器的阀组。
供液箱调平衡用4支液压缸,前后各2支垂直安装在液箱拖架上。见附图5：
3.3.3. 供液系统工作原理
供液控制装置用带有插件的专用电缆与供液箱、泵组的接线箱连接,通讯电缆接入泵站监控系统。 供液控制装置的电路图见图10：
控制泵组运行时,将左箱体隔离开关接通后再将右箱体电源开关接通,这时控制变压器输出工作电压220伏和36伏,控制系统通电自检,显示屏显示系统正常方能运行。
1) 变频运行
a) 变频控制线路为一拖三结构型式，可以任意变频运行其中的一台乳化液泵，不允许同时变频运行多台乳化液泵。变频运行任意一台乳化液泵时，允许工频起动另一台乳化液泵。
b) 变频起停:将选择开关SA1打向变频控制,选择开关SA4打向就地控制,然后将右箱门盖上1#变频起停开关板至启动,开关信号传输至PLC,PLC输出信号使中间继电器KA1、KA14接通,真空接触器KM4接通, 变频器启动,1#泵运行; 1#变频起停开关打至停止,中间继电器KA1、KA14断开,1#泵停止运行,同样可 操作2#、3#变频起停开关使2#、3#泵运转或停止。
c) 闭环运行时, 泵组始终保证系统压力保持上限31.5MPa和下限25.5MPa范围之间（卸载阀调整范围）。低于31.5MPa设定值时泵组快速提速补偿损耗压力，到达31.5MPa时泵组自动降低频率节能运行，最低运行频率为16Hz，最低转速420转/分。
d) 待机监控工作时,当系统压力始终保持在26.5Mpa～31.5Mpa时,变频器在最低频率运行3分钟后,变频运行的泵组自动停止。当系统压力低于26.5MPa时泵组迅速变频起动。
e) 压力自动补偿运行: 泵组变频运行过程中，如果连续运行2分钟（出厂时设定，此参数可修改）后系统压力仍达不到31.5MPa，另一台泵组会自动工频起动补压，压力正常后工频泵组自动停止，变频运行泵组继续正常工作。
2) 工频运行
三台泵组在工频运行状态下可以同时运行。但不允许同一台泵组工频运行时再用变频运行。
   将选择开关SA1打向工频控制,将选择开关SA4打向就地控制,将隔离开关接通,1#工频起停开关SG1板至启动,PLC输出信号使中间继电器KA4接通,真空接触器KM1接通,1#泵运行; 1#工频起停开关打至停止,中间继电器KA4断开,1#泵停止运行,同样可 操作SG2、SG3工频起停开关使2#、3#泵运转或停止。
3) 浓度的检测
浓度传感器在线实时检测乳化液浓度,当乳化液的浓度小于2度或大于6度时，将信号传输至控制装置,在显示屏上显示其数值并将此信号上传至配液系统使其进行浓度校正。
4) 液位检测
液位传感器在线检测乳化液液位, 当液位800mm时,信号传输至控制系统,中间继电器KA7动作,关闭进液电磁阀停止补液;液位150mm时,自动停机并报警,将信号传输至控制装置,控制装置将信号上传至配液系统使其迅速供液。
5) 流量检测
当液位小于800mm时,中间继电器KA7接通,进液电磁阀通电打开,控制装置并将供液信号上传使配液系统供液,并经通讯电缆上传计量数据至监控系统。
6) 压力检测
     压力传感器实时检测系统压力, 将压力信号传输至供液控制装置,实现变频控制的闭环控制、压力自动补偿和变频器低速运转自动停机后再启动功能。
7) 安全卸压
当设备停止运行时，管路系统仍保存有一定的静压力值,泵站的卸压装置可安全实行卸压。系统卸载时必须先将泵组停止运行，然后将卸载开关SA2打向卸载位置,中间继电器KA12接通,高压卸载阀打开,可迅速卸载。
8) 吸液自动反冲洗
在系统运行中,吸液过滤器按系统程序设定可定时自动进行反冲洗，清洗间隔时间为24小时(间隔时间可按工作需要设定),反冲洗压力为20Mpa,清洗时中间继电器KA35、KA8(或KA9)接通,反冲洗供液阀组CT25、CT21(或CT22)供液,排污阀自动打开将杂物排出,每次清洗时间10秒(清洗时间可按工作需要设定),清洗完成后排污阀自动关闭。
9) 回液自动反冲洗
回液过滤器按系统程序设定定时自动进行反冲洗，清洗间隔时间为24小时(间隔时间可按工作需要设定),反冲洗压力为20Mpa,清洗时中间继电器KA35、KA10(或KA11)接通,反冲洗供液阀组CT25、CT23(或CT24)供液,排污阀自动打开将杂物排出,每次清洗时间10秒(清洗时间可按工作需要设定),清洗完成后排污阀自动关闭。
10) 浮球开关
系统运行中当液位传感器线路出现故障指示不准确时,配液系统将回误动作,当液箱液位达到较高液位时, 浮球开关动作,将信号传输至控制系统,中间继电器KA7断开,进液电磁阀断电关闭,防止乳化液溢出。
11) 调平衡
当需要将泵组或者液箱、控制装置调平衡时,可依次将控制开关SA3、SA5、SA2打向调平目标值,角度传感器将其倾斜信号传输至控制装置,中间继电器KA15～KA34可按指定目标相应动作,使调平衡阀组调整其液缸升降,使其保持平衡。
4. 尺寸、重量
4.1.  外形尺寸
4.1.1. 配液控制装置外形尺寸: 1010×1055×1120mm  见图11：

4.1.2. 配液箱外形尺寸:4280×1260×1480mm    见图12：
4.1.3. 补油箱外形尺寸:    见图13：
4.1.4. 供液控制装置外形尺寸:2450×1060×1130mm   见图14：
4.1.5. 供液箱外形尺寸:4830×1260×1480mm   见图15：
4.1.6. 泵组外形尺寸: 3350×1600×1460mm    见图16：
4.2.  重量
4.2.1. 配液控制装置重量:
4.1.2. 配液箱重量:  2400Kg
4.1.3. 补油箱重量:  1400Kg
4.1.4. 供液控制装置重量:1980Kg
4.1.5. 供液箱重量:   2500Kg
4.1.6. 泵组重量: 5800g
5. 泵站的安装、拆卸
安装前应检查各部件在运输过程中有无损坏，线路连接有无松动，确定无误后可进行安装。
 5.1. 配液系统安装
5.1.1. 配液系统控制装置、配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵按现场使用安装位置排列摆放。
5.1.2. 配液系统控制装置的电路连接  见图17；
1) 打开控制装置后部接线箱盖，将连接电缆的出线口打开,将出线口、垫圈、橡胶密封圈依次穿套在连接电缆上,在标识“电源”接线端子L1、L2、L3处接入总电源线,将供液泵负载电缆接在标识“供液泵”位置的输出接线端子U1、V1、W1处。
2) 将与配液箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“混合泵” “1#配液水阀” “2#配液水阀” “校正水阀” “反冲洗水阀”接线端子处。
3) 将与配液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M” “液位” (D+) “ 浓度” (112、113) “流量”  “压差开关1” (107) “压差开关2” (108) “液位开关” (109) “压力开关” (101、104)接线端子处。
4) 将与补油箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“ 配油泵” “补油泵”接线端子处。
5) 将与配液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M” “油位” (C+)接线端子处。
6) 将与移动油泵连接的电缆线连接在控制装置接线箱下部的接线盒内对应接线端子U5、V5、W5上。
7) 用出线口压紧密封圈,将连接电缆密封牢固,不得松动。
8) 打开配液箱、补油箱内接线箱的箱盖,将与配液箱、补油箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头与接线箱内的对应插座连接,并将连接螺母紧固,再用封装螺母将电缆管线紧固在接线箱出线螺口。连接完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
9) 将与供液泵、移动油泵连接的电缆线分别连接到供液泵、移动油泵电机接线盒内的接线端子上,用出线口压紧密封圈,将连接电缆密封牢固。
5.1.3. 配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵的管路连接  见图18：   
 1) 配液箱、补油箱在安装使用前,应确保配液箱和油箱里面清洗干净，无杂物。
2) 配液箱的进水管路为2条,用K51插接式接口连接至供水管路。
3) 配液箱的配液进油管路和校正进油管路,用K19插接式接口连接至补油箱配液出油口和校正出油口。
4) 配液箱的出液管接口为K51连接至供液泵进液口,供液泵的出液口用K51接口与输送乳化液管路连接。
5) 移动油泵的出油管用K19的接口与补油箱连接，进油管接至油桶。
5.2. 供液系统安装
5.2.1. 供液系统控制装置、供液箱、泵组、高压过滤器按现场使用安装位置排列摆放。
5.2.2. 供液系统控制装置的电路连接  见图19：
 1) 打开控制装置后部接线箱盖，将连接电缆的出线口打开,将出线口、垫圈、橡胶密封圈依次穿套在连接电缆上,在标识“电源”接线端子L1、L2、L3处接入总电源线,将与泵组电机连接负载电缆紧固在标识“1#泵输出”的输出接线端子U1、V1、W1处, 标识“2#泵输出”的输出接线端子U2、V2、W2处, 标识“3#泵输出”的输出接线端子U3、V3、W3处。
2) 将与供液箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“进液阀”(10、N) “1#吸液冲洗”(12、N) “2#吸液冲洗” (17、N) “1#回液冲洗” (19、N) “2#回液冲洗” (21、N) “卸载” (23、24) “冲洗进液” 接线端子处和“1#泵组前升、后升” (1K1、1K2) “1#泵组前降、后降” (1K3、1K4), “2#泵组前升、后升” (2K1、2K2) “2#泵组前降、后降” (2K3、2K4), “3#泵组前升、后升” (3K1、3K2) “3#泵组前降、后降” (3K3、3K4), “液箱前升、后升” (4K1、4K2) “液箱前降、后降” (4K3、4K4), “控制装置前升、后升” (5K1、5K2) “液箱前降、后降” (5K3、5K4) 接线端子处。
3) 将与供液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+” “液位” (YW)“ 浓度” (112、113)  “压力”(YL) “流量”(LL) “液箱角度”(YJD) “液位开关(54)”接线端子处。
4) 将与1#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+” “1#油温” (1YT)“ 1#油压” (1YP) “1#油位”(1YW) “11轴承温度”(11Z) “12轴承温度”(12Z) “11绕组温度”(11R) “12绕组温度”(12R) “1#泵组角度”(1JD) “1#泵组蓄能器压力”(1Q)接线端子处。
将与2#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+” “2#油温” (2YT)“ 2#油压” (2YP) “2#油位”(2YW) “21轴承温度”(21Z) “22轴承温度”(22Z) “21绕组温度”(21R) “22绕组温度”(22R) “2#泵组角度”(2JD) “2#泵组蓄能器压力”(2Q)接线端子处。
将与3#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+” “3#油温” (3YT)“ 3#油压” (3YP) “3#油位”(3YW) “31轴承温度”(31Z) “32轴承温度”(32Z) “31绕组温度”(31R) “32绕组温度”(32R) “3#泵组角度”(3JD) “3#泵组蓄能器压力”(3Q)接线端子处。
5）将通讯电缆连接在485接线端子。
6）接线完毕用出线口压紧密封圈,将连接电缆密封牢固,不得松动。
7) 打开供液箱内接线箱的箱盖,将与供液箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头与接线箱内的对应插座连接,并将连接螺母紧固,再用封装螺母将电缆管线紧固在接线箱出线螺口。连接完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
5.2.3. 供液箱、泵组、高压过滤器的管路连接  见图20：
 1) 供液箱在安装使用前,应确保供液箱里面清洗干净，无杂物。
2) 供液箱的进液管用K51插接式接口与供液管路连接。
3) 供液箱的吸液管用接口M115胶管连接至乳化液泵进液口,泵的卸载口用M64接口胶管与供液箱卸载接口连接。
4) 泵的出液口用2条接口M64,压力40MPa的胶管与高压过滤器的进液接口连接。
5) 用接口为K16,压力40MPa的胶管将供液箱的反冲洗、调平衡进液口与高压供液系统连接。
5.3. 泵站的拆卸
 泵站运行完毕后需要拆卸运输到新工作位置重新安装使用,拆卸过程中不允许采用打、砸、撬等不合理的方式。
5.3.1.  配液系统控制装置与配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵间电缆的拆卸
   1) 打开配液控制装置的接线箱盖，从接线端子上拆下电源电缆, 供液泵电机电缆,其它线路严禁拆卸,将接线箱箱盖用螺栓紧固。
 2) 将配液控制装置接线箱下的接线盒盒盖打开，从接线端子上拆下移动油泵电源电缆,后将接线盒盒盖用螺栓紧固。
3) 打开配液箱、补油箱内接线箱的箱盖,将与配液箱、补油箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头从接线箱内的对应插座拔出, 将插头装入专用防护套内以防进入污物,将电缆管线盘装在配液控制装置壳体上,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
5.3.2. 配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵间管路拆卸
将配液箱与供液泵、进水管、补油箱之间的管路连接头，补油箱与移动油泵组间的管路连接头用相应工具拆卸，拆卸下的胶管、卡子、卡口、接头等零部件要保护好,不要损伤和丢失,以备新综采工作面配套使用。
5.3.3. 供液系统控制装置、供液箱、泵组间电缆的拆卸
1) 打开供液控制装置的接线箱盖，从接线端子上拆下电源电缆和1#泵电源、2#泵电源、3#泵电源,其它线路严禁拆卸,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
2) 打开供液箱内接线箱的箱盖,将与供液箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头从接线箱内的对应插座拔出, 将插头装入专用防护套内以防进入污物,将电缆管线盘装在供液控制装置底架上,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
3) 打开泵组接线箱的箱盖,将多芯信号管线的插头从接线箱内的插座拔出, 将插头装入专用防护套内,将电缆管线盘装在供液控制装置底架上,完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。
5.3.4. 供液箱、泵组、高压过滤器间管路拆卸
将供液箱与泵组、高压过滤器之间的管路连接头,泵组与高压过滤器之间的管路连接头用相应工具拆卸，拆卸下的胶管、卡子、卡口、接头等零部件要保护好,不要损伤和丢失,以备新工作面配套使用。
6. 泵站的操作
6.1.  运行准备
6.1.1. 操作之前必须仔细阅读本使用说明书，掌握操作的程序和方法。
6.1.2. 确认相关设备配置、位置正确, 相关的连接部位牢固，各液压管路密封良好无泄漏,。各防爆接合面紧固可靠。
6.1.3. 泵站控制装置输入和输出电源电缆连接正确，电压等级符合运行要求。
6.1.4. 控制装置、液箱、油箱。泵组、供液泵等均应分别可靠接地。
6.1.5. 油箱注乳化油，最低油位不低于油位指示线下限。
6.1.6. 供液控制装置、供液箱、泵组的倾斜角度不大于3°
6.2  配液系统的操作
6.2.1. 配液系统控制装置上电
    1) 将“供液泵”开关置“0”位置,“浓度级” 开关置“0”位置, “复位” 开关置“0”位置, “加压泵” 开关置“分”位置, “移动油泵” 开关置“分”位置。
2)操作控制装置箱身的电源隔离开关手柄使控制装置接通总电源。设备内部系统首先进入自检测状态，自检结束后，在箱门显示屏画面中显示相关的技术参数和状态。系统得电延时5秒后自动配液系统开始工作(油箱有乳化油且油位必须＞300mm)。如果设备存在不能正常运行的条件则会在显示屏上显示故障部位且语音和指示灯同时报警。 见显示屏显示图21：
6.2.2. 配液系统设备运行 见箱盖面板图22：
1) 转动浓度级开关, 将“浓度级” 开关打向所要设置的浓度值为2-3°、3-4°、4-5°、5-6°的任一挡位。
2) 将箱盖上“移动油泵” 操作开关打向合,移动油泵向油箱内注油,至油箱内乳化油的最低油位高于300mm(观察油标线)。
油位至设定位置后,配液箱自动进行配液和校正, 当乳化液的浓度达到设置的浓度值, 液位达到上限值时自动停止配液。