联-系--人：赵鹏

手--机:18916290352 13761082948

电-话：021-31252621
 
Q--Q：1659726318

www.yrkjsh.com 

乳化液泵站主要是为普采工作面提供高压乳化液，作为液压支架和推移工作面运输机时的动力源。该泵站由二台乳化液泵与一台乳化液箱组成，其中一台泵工作，另一台泵备用。

乳化液泵站特点
一是使用氧化陶瓷柱塞，提高了耐磨性。
二是曲轴采用多点支撑，共四盘轴承，均匀分布，受力合理，延长了运行寿命。
三是通过增加齿轮齿廓、宽度、接触面，改进了齿轮比率，斜齿轮得以加强。实际上降低了齿负载，这样使得泵速度低，从而提高了可靠性。
四是吸、排液阀采用向导式的锥形结构，过流能力强，密封性能好。吸排液阀弹簧削弱阀运动惯性力，保证阀有较小的关闭速度和滞后角，减小冲击和回流损失，延长了使用寿命。
五是润滑系统完善。曲轴与连杆大头轴瓦，连杆小头轴承套与滑块销，滑块和滑道的润滑均采用压力润滑方式。有利于连杆大头轴承处形成油膜，提高承载能力，延长使用寿命；有效地带走摩擦热，清洗工作面金属摩屑；润滑油可不断地被过滤，润滑油质量好。

乳化液泵站产品优点
1. 流量大：125L/min，工作面500m以上，同时配备多把注液枪，工作效率高。
2. 能耗低：仅11kW，同流量传统泵站需要耗能55kW；配套电器设施要求低。
3. 轻便节能、易移动、使用灵活、自动配比乳化液。
4. 用途广：高压达38.5MPa，可兼做试验台使用，也可调至6-8MPa，做煤层注水及喷雾除尘使用。

长治 晋城  朔州 晋中BRW80/20泵站厂家直销

5. 使用寿命长：可连续24小时工作。
6. 操作阀采用不锈钢制做；自动配比乳化液、超压保护、自动卸荷、空载运行功能；长久闲置不生锈，能即时正常使用。
7. 价格实惠：两泵一箱，比传统泵站价位相对低。

 供液系统控制装置主要功能
   1) 控制器装置主回路输出三路工频控制回路和一路变频控制回路。
2) 液位自动实时检测:不符合规定值自动停机并报警。
3) 在线检测乳化液浓度:当浓度达不到设定值时屏显提示并将此信号上传。
4) 流量检测:乳化液进液口装有流量计,装置可实时监测及显示流量和累计流量,并将数据传输至控制中心。
5) 泵组油温保护：当温度达到70℃时报警90℃时保护停机。
6) 泵组油位保护：当泵组油位低于油标的红线时报警停机。
7) 泵组油压保护：当泵组油压低于0.1Mpa时报警停机。
8) 电机轴承温度保护：当温度达到80℃时报警,90℃时保护停机。
9) 电机绕组温度保护：当温度达到130℃时报警,150℃时保护停机。
10) 防吸空保护:供液箱液位低于550mm时自动停机闭锁并显示。
11) 系统压力闭环控制功能;
12) 待机监控功能；
13) 压力自动补偿功能;
14) 安全卸压控制:在维修及拆卸液压管线时，操作卸压控制开关,高压卸载阀可将系统静压卸掉，以保证操作人员安全。
15) 吸液自动反冲洗:系统运行中,吸液过滤器每24小时自动进行反冲洗，自动排污。
16) 回液自动反冲洗:系统运行中,回液过滤器每24小时自动进行反冲洗, 自动排污。
17) 爆管停机:系统运行中,压力系统管线突然爆裂(压力5秒内由28.5Mpa以上下降到10Mpa以下时)泵组自动停止运行。

长治 晋城  朔州 晋中BRW80/20泵站厂家直销

18) 单轨滑道自动平衡调整:平衡控制系统自动调节液箱、变频控制箱、泵组斜度，使液箱、变频控制箱、泵组保持平衡(≤±3°液缸调节最大高度500mm)。
19) 检测显示泵组储能器压力并上传数据。
20) 保护功能; 过电流、短路、接地、过压、欠压、过载、过热、电动机过载、外部报警、电涌保护、主器件自保护
21) 满足全自动化工作面系统集成要求，该系统能采集配液系统和供液系统的相关运行数据，采用Modbus通讯协议、RS485/RS422和RJ45接口进行数据上传。
 22) 数据显示
 a) 真彩液晶屏，实时显示乳化液浓度、液位、系统压力、泵组温度、电机轴承温度、电机绕组温度、变频或工频运行状态、泵组变频或工频运行累计时间、流量计量及故障类别。
 b) 液晶显示器，实时显示变频器运行电流、电压、频率等数据。
c) 双显电度表，配合变频、工频运行总时间,可计算泵站的节能效果。
23) 防爆型式:“矿用隔爆兼本质安全型”。
24) 防爆标志为“Exd〔ib〕Ⅰ”。
2.3. 配液系统控制装置的主要技术参数和功能
2.3.1. 配液系统控制装置的主要技术参数
1) 供液泵:额定功率55Kw;额定电压1140V.
2) 混合泵:额定功率7.5Kw;额定电压380V。
2.3.2. 配液系统控制装置的主要功能
    1) 液位自动检测:实时检测,液位＞800mm时自动停止补液;液位＜150mm时,自动停机并报警。
2) 在线检测乳化液浓度:当浓度＜2度时,校正油泵自动启动补油; 当浓度＞6度时,校正水阀自动打开补水(可调节精度为0.5度)使浓度值保持在2度～6度。
3) 流量检测:乳化液出液口装有流量计,控制装置可实时监测及显示流量和累计流量,并将数据上传。
4) 断水保护: 当配液过程开始后,进水电磁阀打开,在10秒钟内没有液体从电磁阀流过,系统视为水源故障,发出断水保护指令,停止配液过程并报警。
5) 油位自动检测:实时检测, 油位＜300mm时,语音提示并灯光报警;油位＜100mm时,自动停止配液并声光报警。
6) 数据显示:液晶屏实时显示乳化液浓度、自动配液状态、液位、油位、流量计量及故障类别。
3、 结构与工作原理
3.1 配液系统结构与工作原理
   配液系统由配液控制装置、配液箱、补油箱、供液泵、移动式加油泵等组成。
3.1.1. 配液控制装置结构特征: 配液控制装置主要由隔爆箱体、机芯组成,隔爆箱体分为接线箱和主控腔,接线箱在隔爆箱体的后部。 见图3：
    1) 配液控制装置的接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个,可引入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置9个,可引入电缆最大外径19mm;接线箱装有用来连接主电缆、控制电缆的接线端子和专用的接地装置。
2) 配液控制装置的开门盖结构为快开门式,箱门与箱体间设有可靠的机械闭锁,打开箱门时必须先将隔离开关打至停止位置,方可将闭锁杆的一端从箱门挡块退出,同时闭锁杆将与隔离开关连接的扇形板锁定,使其不能操作,然后提起控制装置左侧固定于铰链上的操作手柄将箱门提起,再向左平移箱门即可打开。
3) 控制装置的机芯上装有真空接触器、PLC控制器、本安电源、综合保护器、电流互感器、控制继电器等,箱门打开后,机芯可沿导轨拉出,以方便安装和维修;隔离开关装在箱体右侧,变压器安装在箱体的后部,报警指示灯装在箱体右侧隔离开关操作手柄上部,语音控制板安装在箱体左侧。
4) 控制装置的门盖上装有供液泵起停开关、浓度级转换开关、供液泵故障复位开关、反冲洗开关、移动加油泵开关和控制装置运行状况显示屏。
5) 控制装置的外壳防护等级为:IP44;接线腔为IP54。
3.1.2. 配液箱结构特征:配液箱由容量为3000L不锈钢液箱及矿用隔爆型接线箱、浓度传感器、液位传感器、不锈钢自动反冲洗出液过滤器、流量计、供液电磁阀、配液和校正进水电磁阀、压差开关、浮球开关、混合泵、空气呼吸器、快速排污装置等组装成。见图4：
1) 流量计、供液电磁阀安装在液箱前部。
2) 压差开关、供水电磁阀安装在液箱后部凹台内,进水口2个,用K51的插接式连接口。
3) 浮球开关安装在液箱侧面凹台上端。
4) 出液反冲洗过滤器其滤芯为140μm，用快速安装卡箍装配在液箱前端的出液口。
5) 带有保护罩的呼吸器呼吸器2个安装在配液箱的顶部,呼吸器内装有140μm 多层滤芯,呼吸器可防止进水时箱内气体积压和出液时箱内气体形成负压,以保障进水和出液通畅。
6) 液位传感器悬挂安装在箱体中部的管形固定器中。
7) 浓度传感器用快速卡箍连接接头安装在箱体下端止回阀法兰连接处,止回阀可防止在维修浓度传感器时箱内乳化液流出。
    8) 箱体前后下端各设置1个排污口,用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。
3.1.3. 补油箱结构特征: 补油箱由容量为2000L不锈钢箱体和配油泵、校正油泵、油位传感器、移动式补油泵等组成。 见图5：
1) 配油泵、校正油泵安装在油箱前端的泵室中,进油口与油室相连,出油口2个用K19油管与配液箱连接。
2) 油位传感器悬浮安装在油箱箱体中部的管形固定器中。
3) 箱体后下端设置1个排污口,用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。
3.1.4. 配液系统工作原理
    配液控制装置与配液箱、补油箱用带有插件的专用电缆连接,与供液泵、移动式油泵用矿用电缆连接,通讯电缆接入泵站监控系统。配液箱、补油箱的各动作元件及供液泵、移动油泵在系统的控制指令下运行。
 配液控制装置的电路图见图6：
1) 供液泵的启动供液:当系统的浓度正常,液位正常时,供液系统内的液位过低时,中间继电器KA1接通,真空接触器KM1吸合,供液泵供液。
  当自动控制系统中的元件需更换维修时,可用面板上的转换开关SA1操作,控制KM1启动或停止供液泵。
2) 浓度级的调整:操作面板上的分级转换开关SA2,分级信号进入自动配液系统,可使配液系统按所需浓度值进行自动配制。
3) 出液反冲洗: 操作面板上的反冲洗启动开关SA4,接触器KM6接通可对出液过滤器进行反冲洗。
4) 补油箱加油: 用移动油泵向补油箱加油时,将油泵的吸液管插入油桶,出液管连接油箱“出油口”,将油泵电机电源接入配液控制箱后的防爆接线盒内,操作面板上的转换开关SA5,接触器KM5接通即可进行加油。
5) 液位传感器、浓度传感器、油位传感器的模拟信号和流量计、压差开关、浮球开关的开关量信号输入至PLC控制器,对配液系统进行控制。并实时将系统工作状态传输至泵站监控系统。
6) 正常配液时,供液电磁阀关闭不能供液,当配液完成乳化液浓度值在2度～6度范围内时,供液电磁阀打开,供液泵启动可正常供液, 流量计将供液信号检测并输入至控制装置。
7) 配液装置要求的供水压力范围为2~15Mpa,当供水压力小于2Mpa时压差开关动作,进水电磁阀关闭,配液停止并将缺水信号输入至控制装置。
8) 浮球开关利用其机械式无源接点,做配液系统的最终限位保护.防止液位传感器失灵后,配液系统失控。
9) 液位传感器在线检测乳化液高度, 将乳化液在液箱中的液面高低转化为模拟信号传输至配液控制装置。
10) 自动配液: 配液箱初次配液时，配油泵和配液水阀同时工作,进水电磁阀打开清水进入液箱，乳化油经过配油泵从油箱配入液箱，同时混合泵开始工作，使油水均匀、快速乳化。
配油泵动作时间36秒,配成乳化液上限液位为700mm,液位达到上限值时停止配液。浓度传感器将信号传输至自动控制系统，在线检测乳化液浓度,当乳化液的浓度低于2度时，校正油泵自动补油使乳化液浓度控制在2度～6度间, 浓度校正上限液位为800mm;当乳化液的浓度高于6度时，校正水阀自动开启补水使乳化液浓度控制在2度～6度间, 浓度校正上限液位为800mm。当液位达到上限值时停止配液。
11) 供液:控制装置接到供液信号,中间继电器KA8接通,供液电磁阀打开乳化液经流量计由供液泵输送到供液箱,并将已供液信号传输给供液箱控制系统,并将计量信号上传。
12）配液时，接通接触器KM3,由配油泵向配液箱配油; 浓度校正时，接通接触器KM4,由校正油泵向配液箱补油。
13) 油位传感器在线检测乳化油油位, 将油位信号传输至配液控制装置,当油位低于100mm时声光报警,此时应开启移动式补油泵将油桶内的乳化油加入补油箱内。
3.2. 泵组结构与工作原理
3.2.1. 乳化液泵、电动机、连轴器与蓄能器、调平衡液缸、接线箱等均固定在滑撬式拖架上，共同组成乳化液泵组。见图7：
3.2.2.乳化液泵:是泵站的主要组成部分，它是使乳化液产生压力的装置，通过乳化液泵的工作，使常压的乳化液获得能量，向液压系统输出压力乳化液。
乳化液泵的结构为卧式五柱塞往复式柱塞泵，主要由曲轴箱、高压缸套、泵头、等组件组成。在泵的靠电机侧装有安全阀，在另一侧装有卸载阀。乳化液泵由电动机驱动，使工作液在液力端(泵头)中经吸排液阀吸入和排出，从而输出高压液供液压支架工作使用。
3.2.3. 曲轴箱组件
1) 曲轴下方设有磁性过滤器，以吸附润滑油中的铁磁性杂质。
2) 在进液腔盖上方设有放气孔和密封螺栓，泵起动时可打开密封螺栓放尽泵腔内空气,以防吸空。
3) 在进液腔盖下方设有防冻放液孔和密封螺栓，当环境温度低于0℃而不用泵时，
必须打开密封螺栓放尽泵腔内遗留乳化液以防冻裂液压元件。
3.2.4. 安全阀
安全阀是泵的过载保护元件，为锥阀结构的直动式安全阀，它的调定工作压力为泵调定压力的110%~115%，出厂时为泵公称压力的110%~115%。
3.2.5. 卸载阀
卸载阀主要由单向阀、主阀及先导阀组成。阻尼缓冲装置可防止卸载阀管线卸载时振动。
调节卸载阀的工作压力时，需调节先导阀调整螺套，即调节先导阀碟形弹簧作用力，其调定压力为出厂时泵的公称压力。
3.2.6. 蓄能器
泵组采用皮囊式蓄能器，公称容积为30升。其主要作用是补充高压系统中的漏损，从而可减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中的液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统中的压力脉动。
 蓄能器在安装前必须预先在胶囊内充足氮气。注意蓄能器内绝对禁止充氧气和压缩空气，以免引起爆炸和胶囊老化。
充气时必须遵守下列程序：
1) 取下充气阀的保护罩。
2) 装上带压力表的充气工具，并与充气管连通。
3) 操作人员在启闭氮气瓶气阀时，应站在充气阀的侧面，徐徐开启氮气瓶气阀。
4) 通过充气工具的手柄，徐徐压下气门芯，缓慢地充入氮气，待胶囊膨胀至菌形阀关闭，充气速度方可加快并达到所需的充气压力。
5) 关闭充气阀，卸下充气工具，检查无漏气后，再牢固地旋紧保护罩（帽），保护罩可起密封作用。
 蓄能器的气体压力与卸载阀的工作稳定性有十分密切的关系。在泵站安装前或使用中如发现泵站工作压力低于公称压力时，应及时用随机带的充气工具按使用说明调整蓄能器内气体压力到对照表3中气体最高压力值。          
泵站工作压力（MPa） 气体最高压力（MPa） 气体最低压力（MPa）
31.5 22.7 7.88

联-系--人：赵鹏

手--机:18916290352 13761082948

电-话：021-31252621
 
Q--Q：1659726318

www.yrkjsh.com