出现的问题就是会导致产品有2种色差的颜色，我们一般称为是波纹不良，也就是波纹的颜色会比硅胶制品的本体颜色要偏深一点，那么一般导致这些问题主要是有3个方面的影响.
首先，可能是因为硅胶原料在备料过程中混炼的不均匀，混炼的时间过短造成了，混炼不均匀时间过短那么硅胶里面的色母就没有完全的均与附在硅胶原料中，会导致有的地方颜色深有的颜色浅，就会出现波纹不良的情况。
其次，可能是硅胶原料在备货的时候放的时间过长，导致原料的流动性能差，又或者硅胶原料硫化器添加过多，这2个情况都都可能导致出现波纹不良的情况。
另外，硅胶原料备料环节，也需要硫化的工艺，在进行硫化的时候，如果硫化温度设置不当，当硫化温度超过了色母的耐温上线的话，就可能很容易造成色母在高温中变色，这样的话某些色母就是去了性能，就也会导致波纹不良的情况发生。



硅胶与固化剂比例关系如下：

①固化剂加量1%，2.5小时胶体还在流动，6～8小时可以脱模。

②固化剂加量2%，50分钟至1小时胶休还会流动，2～3小时可以脱模。

③固化剂加量3%，28～30分钟胶体还在流动，1.5～2小时可以脱模。

④固化剂加量4%，10～15分钟胶体还在流动，1～1.5小时可以脱模。

固化剂的比例与温度的关系如下：

①温度低于5度时，硅胶与固化剂不发生固化反应。

②温度为10度时，固化剂的添加比不超过5%。

③温度为25度时，固化剂的添加比是2%～3%。

④温度是38-45度时，固化剂的添加比是1%。

所以我们可以得出结论：固化剂与硅胶的比例最少不低于1%，最多不越过5%，一般在20～30℃温度下2～3%的比例是最合适的。如果固化剂添加太少了很久都不会固化，固化剂添加太多了对硅胶硬度、拉力和撕裂强度都会有影响。