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　　在制造行业，虚拟现实打破了二维平面的桎梏，其可以在虚拟装配、设备维护、培训等多方面加速制造业的生产率提升，在全球制造业研发、装配、检修、培训等环节已经实现初步应用。
　　
　　在研发环节，虚拟现实技术可以展现产品的立体面貌，使研发人员能够构思产品的外形、结构、模具及零部件配置使用方案。特别是在飞机、汽车等大型装备产品的研制过程中，运用虚拟现实技术能大幅提升产品性能的精准性。波音公司将虚拟现实技术应用于777型和787型飞机的设计上，通过虚拟现实的投射和动作捕捉技术，完成了对飞机外型、结构、性能的设计，所得到的方案与实际飞机的偏差小于千分之一英寸。据统计，采用虚拟现实设计的波音777飞机，设计错误修改量减少了90%、研发周期缩短了50%、成本降低了60%。
　　
　　在装配环节，虚拟现实技术目前主要应用于精密加工和大型装备产品制造领域，通过高精度设备、精密测量、精密伺服系统与虚拟现实技术的协同，能够实现细致均匀的工件材质、恒温恒湿洁净防震的加工环境、系统误差和随机误差极低的加工系统间的精准配合，提高装备效率和质量。一拖集团应用我国本土企业曼恒数字研发的数字化虚拟现实显示系统，打造出虚拟装配车间，可实现360度内部全景漫游，既能多角度观察每个装配工位，又能精准跟踪装配工件的生产工艺流程，为我国大型农业装备制造行业发展注入了新鲜血液和强大力量。在虚拟装配环节中，设计人员在产品原型实际加工之前就可以地检查零部件之间的装配间隙和干涉，也可通过程序自动检查装配状态。可以大大提高实际装配成功率并降低零件制作返工率。
　　
　　在设备维护检修方面，虚拟现实技术应用于复杂系统的检修工作中，能够实现从出厂前到销售后的全流程检测，能够突破空间限制、缩短时间需要，提高服务效率、拓展服务内容、提升服务质量，将制造业服务化推向新的阶段。例如，美国福特公司联合克莱斯勒公司与IBM合作开发了应用于汽车制造的虚拟现实环境，在汽车出厂前可以检验出其存在的设计缺陷，并辅助修正，大大缩短了新车研发周期。未来，通过远程数据传输，虚拟现实技术将帮助实现实时、远程、预判性的监测维修服务。
　　
　　在培训方面，通过利用虚拟现实技术建立虚拟培训基地，能够立体展现制造场景，帮助学员通过的感知体验，获取高仿真的、可重复的、低风险的学习体验，有利于制造业从业人员提前熟悉制造场景、提升应用技能。当前，已经有许多企业运用虚拟现实技术开展培训工作。例如，英国皇家装甲公司采用虚拟现实技术，　　
　　从应用基础看，我国在虚拟现实领域已经形成一批科研成果，为在制造业推广应用奠定了基础。北京航天大学和一汽公司合作开发的板料成形软件，基本能够模拟车门等复杂覆盖件的冲压成型过程；沈阳铸造研究所开发的电渣熔铸工艺模拟软件已经应用在水轮机组叶片曲面造型中；合肥工业大学开发研制的双刀架数控车加工模拟已应用于马鞍山钢铁车轮轮箍厂。
　　
　　从应用实践看，我国已在航天、、汽车等高端制造领域初步应用了虚拟现实技术。商飞研发出虚拟现实仿真系统，用于新型民机的预先研究评估和关键技术攻关；一汽、二汽、上汽等汽车公司在运用UG、CATIA、PRO-E等三维软件进行产品设计方面已积累多年经验，具备了应用虚拟现实所需的数据基础。
　　
　　从产业基础看，我国制造业规模位居全球，规模以上制造企业数量超过32万家，产业门类齐全、产品种类丰富，产业体系健全，对虚拟现实技术的应用场景丰富，空间广大。
　　
　　虚拟现实产业市场具有良好前景。多家大型市场研究机构对2020年全球VR产业规模预计在150亿到300亿美元之间；咨询公司Gartner预计VR产业在2020年达到400亿美元规模。2015年我国虚拟现实行业市场规模为15亿元左右，　　
　　但是目前，我国虚拟现实行业应用推进中还存在一些共性问题，如应用场景和应用路径尚不清晰、我国相关行业自身发展层级不高造成新技术应用的效率成本难以平衡、虚拟现实行业应用的供应链短板依然明显。
　　
　　针对共性问题，赛迪智库给出几点建议，一是，强化顶层设计，面向行业需求你规划应用路径；二是，加强重点攻关，尽快突破行业应用技术瓶颈；三是，制定标准规范，开展行业应用联合测试验证；四是，推进试点示范，以点带面扩大行业应用范围和影响力。

我国作为电机生产大国，再制造是工业做强的一个重要环节，而电机再制造的节能减排意义重大。
　　
　　我国作为电机生产大国，再制造是工业做强的一个重要环节，而电机再制造的节能减排意义重大。专家日前分析认为，我国电机再制造市场潜力巨大，节能效果明显，将成为我国再制造的一个重要领域。
　　
　　市场潜力巨大
　　
　　我国电机再制造市场潜力巨大。资料显示，我国电机保有量约17亿千瓦，年耗电量约3万亿千瓦时，电机耗电占电力消费的64%，工业用电的75%。
　　
　　从电机在用功率来看，目前电机用量的机械设备为泵、压缩机和风机，
　　从电机在用台数看，目前我国电机用量的机械设备为泵、传送装置、风机、压缩机和搅拌机等设备，　　
　　电机耗电量大。据统计，2014年，我国电机系统总耗电量达35356亿千瓦时，占社会总用电量的64%。其中，工业系统电机总用电量为28727亿千瓦时，　　
　　电机系统运行效率低。我国电机系统运行效率总体偏低、能耗较高，与先进水平相比要低20%~30%。机组本身效率比发达国家平均低3~5个百分点。
　　
　　浪费严重。我国不少用户在设备的选型上考虑并选择系数偏大，一般取10%~15%的裕量。因此，大马拉小车现象严重，长期低负荷运行，造成了极大的浪费。业界普遍认为，低效电机有50%的节能潜力，工业节能必须从提高电机的效能做起。
　　
　　电机再制造效益凸显
　　
　　电机再制造可有效提率。再制造电机与普通常规电机相比，综合技术性能与防护等级可得到一定提高，其效率与Y、YKK系列同类产品相比，可提高1-10个百分点。
　　
　　变频电机效益更高。采用再制造变频调速运行的三相异步电动机，节电率高达50%以上。如果有有关部门和相关行业的支持，每年有计划的改造500万～600万千瓦的低效风机、水泵，平均年投入70亿~80亿元，当年可产生直接效益50亿~60亿元，将占投资总额的70%。
　　
　　再制造紧凑型节能环保电机效率提高。再制造紧凑型节能环保电机的效率，与普通电机同类产品相比，平均效率提高了约5%左右。按每年生产200万千瓦电机，年运行8000小时，电费为1元/千瓦时计算，　　
　　再制造变极变速环保节能型电机节电明显。一台双速电机，负载为风机，6极时电机功率为1000千瓦，又因风机、水泵类负载功率与转速的三次方成反比变化，所以在8极状态下运行时，其功率为420千瓦，如一天三分之一的时间处于低速状态，　　
　　再制造低压大功率电机颇具推广价值。以一台450千瓦、4极电机为例，　　
　　再制造铜转子电机效益明显。由铜业协会与云南铜业压铸科技有限公司合作，自2013年，针对老旧电机选取用量为广泛、有代表性的Y132-　　
　　试验结果表明，更换铜转子后新的电机，其能效水平从原来的IE1提高到IE3，提高了2个能效等级，使低效、不节能、国家明令淘汰的电机变为满足国家能效新要求（GB18613-2012规定的2级能效）的节能电机。
　　
　　据介绍，改造后的Y132-　　
　　根据全国电机运行的统计数据，以2010年为例，如果全国50%的电机通过更换转子的方式来提升电机的效率，按照平均节电4%计算，全国每年可节约电能530亿kWh。同时，由于采用更换转子的方式提升电机能效水平的成本，要大大低于一台全新电机的成本，不仅可取得良好的经济效益，同时可取得良好的社会效益。